Benchmarks et Études de cas

Modèle de flux tiré adapté à une production discrète

Défi

- 15 jours de stocks de produits finis avec un niveau de service à la clientèle de 93% – inventaire dysfonctionnel
- 30 jours de stock de matières premières et de pièces
- Entre 1 et 5 jours de WIP dans les chaînes de production et d’assemblage
- Faible efficacité de la chaîne avec 50 % de production planifiée manquée

- Planification des produits finis fondée sur la base des prévisions de commandes entre -18% et +16%
- Disposition fonctionnelle : lignes de pré-assemblage séparées des lignes d’assemblage final
- Opérateurs isolés les uns des autres, fourniture de grands conteneurs de la taille d’une palette, travail standard des opérateurs médiocre, faible efficacité de l’équilibrage de ligne
- Livraison à la chaîne de montage final par des chariots élévateurs à fourche, sur instruction des superviseurs

Planning en flux tendu à la demande comparant un certain niveau de réapprovisionnement au stock actuel de produits finis et créant les ordres de production en fonction des écarts
Transformation des commandes en Kanban et planification quotidienne assurée par une boîte logistique
Programme de montage quotidien déterminé par le gel d’un jour de production dans la boîte logistique
Passage d’une chaîne de montage à deux avec moins de références de produits sur chacune d’elles; Temps de changement de zéro; Temps de fonctionnement équilibré entre les opérateurs; Petits conteneurs aux abords de la ligne
Trois lignes de Mizusumashi pour les pièces achetées, les sous-ensembles et les produits finis