Benchmarks & Etudes de cas

La conception de lignes dans l'assemblage automobile

Défi

Problèmes


• Faible productivité des équipes de production et de logistique

• 50 000 m2 d'espace d'entreposage supplémentaires loués

• Nécessité d'ajuster la capacité d'absorption des nouveaux modèles



Causes racines


• Combinaison déséquilibrée de références à produire sur chaque ligne

• Faible utilisation de l'espace disponible 

• Flux complexes d'informations et des composants à l'intérieur de l'usine 

• Emballages des pièces non adaptés aux besoins spécifiques des produits 

Solution

• Gestion de projet à l'aide de la salle de contrôle, Evénements KAIZEN™ Evénements et groupes de travail

• Mise en page organisée selon le concept de l'arête de poisson : Ligne – Pré-assemblage – Kitting – Entrepôt– Porte de réception

• Kits de suivi, capteurs d'aide au choix et chariot guidé

• Mise en oeuvre de la palette sur roues, du principe de Mizusumashi et des transports manuels 

Gains

Le délai de rentabilisation du projet était de 8 mois, avec des économies annuelles dépassant les 38 millions d'euros.


Production Productivity

Efficacité de la production

L'efficacité de la production a augmenté de 27%, grâce à l'élimination des activités sans valeur ajoutée. 

Logistics Productivity

Productivité logistique

La productivité logistique a augmenté de 29%, grâce à l'optimisation de l'agencement et des conteneurs 



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