Personnalisation vs. productivité : la solution est la production agile

Actuellement, il est possible de constater un grand changement dans les comportements de consommation de la société. L’adoption de modes de vie plus sains ou le fait que les consommateurs prennent des décisions d’achat plus durables ont conduit les producteurs à adapter leurs produits et, par conséquent, également leurs opérations. En outre, environ 70 % des consommateurs considèrent que la personnalisation des produits qu’ils achètent est importante. D’autre part, les exportations sont aujourd’hui 40 fois plus importantes qu’en 1913, ce qui montre que le marché est de plus en plus mondial et, naturellement, plus compétitif. Ainsi, les producteurs sont aujourd’hui confrontés à un double défi : combiner la personnalisation avec la productivité Quels paradigmes doivent être dépassés pour atteindre cet objectif ?

Maximisation de l’efficacité

L’un des principaux objectifs de gestion d’une usine est de maximiser l’occupation de ses ressources, afin d’obtenir le meilleur rendement possible. Cependant, lorsqu’il n’y a pas assez de demandes de commandes pour la capacité installée, continuer à maximiser l’occupation ne fera que contribuer à la surproduction — muda (gaspillage). Cette situation entraînera à son tour une augmentation des stocks, une augmentation du besoin d’espace de stockage, une augmentation du capital bloqué par la valeur du stock, une augmentation du risque de marchandises endommagées et du risque de ne pas vendre.

Un autre indicateur largement utilisé pour accroître l’efficacité est l’augmentation des lots de production. Ceci permet de réduire le nombre de changements de référence et d’atteindre des taux de production plus élevés. De même, les matières premières, lorsqu’elles sont achetées en grandes quantités, sont acquises à un prix plus bas. Cependant, la production par lots augmente l’EPEI (every part every interval), c’est-à-dire le délai nécessaire pour produire toutes les différentes références, ce qui diminue la flexibilité de la production. En plus, les stocks intermédiaires augmentent et le Lead Time de production aussi. Combinés, ces problèmes contribuent à l’insatisfaction des clients et à d’éventuelles pénalités et pertes de contrats, à des livraisons non optimales et à des coûts de transport supplémentaires, ainsi qu’à une moindre réactivité aux changements du marché.

Effet coup de fouet (Bullwhip Effect)

En revanche, de petits changements dans le profil de la demande finale du client génèrent une augmentation des besoins tout au long de la chaîne d’approvisionnement, ce qui contribue également à la surproduction et à l’augmentation des niveaux de stock. Cet effet, également connu sous le nom d’effet coup de fouet, se produit lorsque la demande réelle dépasse la consommation prévue. Dans le cas des matières premières, lorsque cela se produit, il y a des pénuries, qui sont surmontées en augmentant la quantité commandée, afin de garantir qu’il n’y aura pas de rupture de stock la prochaine fois. Face à ce problème, il est souvent décidé d’augmenter le stock de sécurité des produits finis et, par conséquent, des matières premières. Ainsi, la distorsion de la demande est intensifiée et les quantités commandées attendues sont augmentées. Dans certains cas, cet effet peut même conduire à des investissements pour augmenter la capacité de production.

Productivité

Bien que variable selon les secteurs, le temps de travail à valeur ajoutée des opérateurs est souvent faible. Lors de l’observation d’une zone de production, il est courant d’observer plusieurs activités muda, notamment des attentes et des déplacements. Cela est principalement dû à des layouts inappropriés et à l’absence d’un bord de ligne optimisé avec tous les outils et composants nécessaires à l’opération. Selon l’expérience du Kaizen Institute, ces facteurs ont un impact d’environ 20% sur la perte de productivité. En outre, le travail n’est souvent pas équilibré entre les opérateurs et il n’existe pas de séquence standardisée des tâches à effectuer à chaque poste de travail. Tout cela se traduit par des coûts de main-d’œuvre élevés, une baisse de la motivation des équipes, un turnover du personnel plus important et des temps de changement de référence élevés.

Création de flux dans les opérations

Face au binôme personnalisation/productivité, disposer d’un système de production robuste, efficace et agile est la clé du succès des entreprises. Par conséquent, la mise en œuvre de stratégies qui réduisent les coûts de production, tout en garantissant la qualité des produits et le niveau de service, doivent être au centre des préoccupations de tout producteur. À cette fin, il est essentiel de créer un flux dans la production et dans la logistique en adoptant un système de production tiré. Celui-ci est basé sur des supermarchés physiques, des commandes fixes et des consommations réelles, ainsi que sur l’optimisation des flux et le respect des standards.

Les références produites sont classées en MTS (make-to-stock) ou MTO (make-to-order) en fonction de différents critères tels que la fréquence de la commande et le volume commandé. Les références MTS sont organisées en supermarchés de produits finis qui sont dimensionnés en fonction de la demande réelle et en considérant un coefficient de sécurité pour absorber la variabilité (du processus, de la demande et des fournisseurs). Chaque produit du supermarché a un point de commande qui correspond au niveau de stock à partir duquel un nouvel ordre de production est déclenché, ce point est également paramétré et appelé quantité de commande.

Au niveau de la production, le flux pièce par pièce doit être mis en œuvre, de la matière première au produit fini, ce qui minimise tous les stocks intermédiaires et réduit le Lead Time de production. Pour atteindre la personnalisation à l’échelle, il est nécessaire de rendre la production plus flexible en produisant de petits lots et en utilisant des supermarchés de produits intermédiaires. Grâce à ces supermarchés intermédiaires, il est possible de réduire le Lead Time de production d’un produit partiellement personnalisable.

En ce qui concerne la maximisation de la productivité, il est essentiel de dimensionner la production au takt time, c’est-à-dire au rythme de la demande du marché. Une fois le temps de cycle défini, il est fondamental d’équilibrer les tâches entre les différents opérateurs et, par l’analyse et la standardisation du travail, d’éliminer les activités sans valeur ajoutée et automatiser les opérations simples. De surcroît, l’existence de plusieurs standards de production pour différents niveaux de demande permet d’adapter la production à la demande réelle des clients en évitant la surproduction.

De ce fait, pour rester compétitifs et être en mesure de répondre aux exigences de la personnalisation, les producteurs doivent adopter un système de production tiré basé sur des principes de création de flux tout au long de la chaîne de valeur.

#opérations #culture et organisation