KAIZEN™ dans la Maintenance

Du dépannage et de la gestion de risques ...
à l'intégration de la Production et la mise en œuvre de la maintenance préventive

Commencer

des heures de maintenance ne sont pas planifiées

.3m€

c'est le coût d'une heure d'arrêt d'une usine

des entreprises associent le temps d'arrêt au niveau de service

des entreprises investissent dans l'amélioration de l'efficacité

des coûts peuvent être réduits grâce à une maintenance préventive

Mission

Si votre mission consiste à :

• Atteindre un niveau de pertes d'usage des équipements nul, en travaillant sur les pannes, les matériaux, l'énergie et les pièces de rechange

• Avoir des résultats de classe mondiale au niveau maintenance en terme de MTBF (Mean Time Between Failures) et du MTTR (Mean Time To Repair)

• Respecter les meilleures pratiques en matière de santé et sécurité pour garantir le "zéro accidents"

Défi

Certains obstacles vous empêchent de réussir pleinement :

Assurer que le calendrier de maintenance soit aligné sur le planning de production malgré les changements constants

Des petits lots et un haut niveau de personnalisation requièrent un équipement flexible et polyvalent

Les compétences et connaissances techniques se perdent en raison du "turnover" des effectifs

Se tenir au courant des nouvelles technologies de collecte et traitement des données pour le contrôle des processus

Respecter les exigences réglementaires et les normes de sécurité

Améliorer l'efficacité des équipements sans compromettre la qualité des produits ni la satisfaction des clients

Solutions

Il vous faut :

Kobetsu KAIZEN™

• Développer des moyens de résolution de problèmes structurés pour identifier et éliminer efficacement les causes racines

• Standardiser la procédure de communication et de formation relatives à l'application des nouveaux standards de processus

• Implement structured problem-solving capabilities, to effectively identify and eliminate root causes

• Standardise the communication and training procedure on new process guidelines

Maintenance Autonome

• Transférer les connaissnaces entre les équipes de production et de maintenance

• Donner aux équipes de production l'autonomie nécessaire pour intervenir sur les problèmes d'équipement les plus simples

• Créer des procédures de maintenance simples pour augmenter le MTBF (Temps Moyen Entre deux Pannes)

• Transfer knowledge between production and maintenance teams

• Give production teams the autonomy to intervene on the equipment

• Create simple maintenance routines to reduce MTBF

Maintenance Planifiée

• Développer et fournir des plans de maintenance planifiés pour améliorer la fiabilité des équipements

• Maintenir un niveau de stock de pièces de rechange rentable pour garantir un bon MTTR (Temps Moyen de Réparation)

• Rechercher et développer de nouvelles technologies pour garantir le pilotage des équipements et l'amélioration de leurs performances

• Develop and deliver planned maintenance plans that improve equipment reliability

• Maintain a spare parts stock level that is cost-efficient and guarantees the desired MTTR

• Research and develop new technology to help monitor the equipment and improve its performance

Éducation et Formation

• Elaborer et mettre en œuvre un plan de formation de formation de long terme pour chaque employé

• Garantir que les leçons et les connaissances techniques acquises soient partagées entre les membres de l'équipe

• Develop and implement a long term training plan for each employee

• Guarantee that the lessons learned and technical knowledge gained are passed on between team members

Santé et Sécurité

• Créer un environnement de travail qui minimise le risque d'accidents

• Respecter les standards en matière de gestion des déchets et de de réduction des émissions

• Create a working environment that minimises the risk of employee injury

• Comply with standards for waste management and emission reduction

Pour atteindre les meilleures performances telles que :

Efficacité de la production dans l'industrie de transformation

Gestion des pièces de rechange

Maintenance autonome et planifiée

Nous vous recommandons de commencer par une analyse de la Chaîne de Valeur (VSA) :

Dans le cadre de l'Analyse de la Chaîne de Valeur (VSA), nous mettons en place une démarche d'amélioration au sein de votre organisation, business unit ou département. Travailler avec votre équipe opérationnelle nous permet de comprendre l'état actuel des processus, de concevoir une vision de la chaîne de valeur et de définir un plan d'implémentation pour atteindre les résultats souhaités.

Voir la brochure VSA

Vous souhaitez commencer ?

Découvrez les principales opportunités d'amélioration au sein de votre processus de maintenance en réalisant une Analyse de la chaîne de Valeur.

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