Diagnostic et planification d'une transformation numérique dans un producteur de composants électriques

Diagnostic et planification d'une transformation numérique dans un producteur de composants électriques

L'entreprise

Cette entreprise fait partie d'une multinationale espagnole dédiée à la production de solutions pour les sous-stations électriques de distribution primaire et secondaire. L'usine concernée par l'étude de cas produit des protections et des automatismes, qui sont intégrés au reste des solutions produites par d'autres entreprises du groupe afin de fournir une solution complète à ses clients finaux. Cette usine compte 90 employés et réalise un chiffre d'affaires annuel de 30 M€. Le processus de production se compose principalement d'un assemblage manuel et de tests finaux.

L'entreprise est spécialisée dans la conception et la production de solutions personnalisées, ce qui génère un niveau élevé de variabilité dans le processus de production. La production est réalisée sur commande dans 100% des cas et la plupart des composants sont achetés et fournis à partir d'une commande spécifique.

Le défi

L'entreprise a travaillé dans le cadre de la mise en œuvre et de l'évolution de son système d'amélioration continue, et a amélioré les processus de production et de logistique dans le cadre de la stratégie globale du groupe.

Ces dernières années, certaines initiatives ont été lancées dans le domaine de la transformation numérique, mais le besoin a été identifié de créer un plan structurel de transformation numérique qui couvre tous les domaines de l'entreprise et ses processus afin de créer un plan global qui priorise les initiatives, en les séquençant de manière optimale, et qui aide à définir les investissements nécessaires et les bénéfices potentiels année après année. Les principales opportunités d'amélioration se situent dans le domaine de la numérisation et de l'automatisation des flux d'information qui réduisent considérablement le besoin de traitement manuel de l'information. La visibilité de l'état des processus, la fiabilité des données et les informations disponibles peuvent également être améliorées, ce qui permettra de réduire les erreurs.

L'approche

Cette méthodologie se concentre sur une analyse détaillée des processus et des chaînes de valeur, ce qui permet d'identifier les opportunités d'amélioration et de concevoir des solutions qui vont directement au point d'impact sur la génération de résultats. À son tour, cette approche permet de comprendre les besoins de transformation adjacents à la mise en œuvre de la technologie (transformation des processus, des personnes, du modèle d'entreprise, etc.) et la manière dont ces mises en œuvre doivent être synchronisées.

Analyse de la situation actuelle

La première étape consiste à réaliser une cartographie de bout en bout du flux de matières et des principaux flux d'informations et de données. Cette phase permet d'identifier les principales opportunités d'amélioration, les gaspillages et la variabilité du processus. Les opportunités identifiées doivent être regroupées en différents axes d'analyse des solutions, car il est plus courant que plusieurs des opportunités identifiées soient traitées dans le même cadre de solutions.

Cette première analyse a permis d'identifier des opportunités d'amélioration, principalement axées sur :

  • Le manque de visibilité de l'état des processus (depuis l'acceptation de la commande, la conception de la solution, l'approvisionnement et la production).
  • Les flux d'information et les bases de données qui ne sont pas robustes, qui sont manuels et dont la traçabilité de l'information est faible.
  • Le manque de données pour la prise de décision
  • Les données incorrectes et non fiables
  • Les informations dupliquées à plusieurs endroits et qui ne sont pas mises à jour
  • La difficulté à trouver l'information nécessaire, les retouches et les pertes d'efficacité associées
  • Conception de la vision future

    L'étape suivante a porté sur l'analyse et la macro-conception de solutions concernant les différentes opportunités d'amélioration identifiées. Au cours de cette étape, il est essentiel de dresser une liste des exigences et des fonctionnalités nécessaires de la solution à mettre en œuvre, ainsi qu'une macro-conception de la structure des solutions permettant de comprendre l'objectif visé. Cela facilite la recherche sur le marché de solutions qui répondent réellement aux besoins identifiés.Pour ce cas, les principales solutions présentées ont été les suivantes :

  • Numérisation et automatisation du flux de planification, de l'entrée des commandes au séquençage détaillé des lignes, en passant par la planification et la communication avec les fournisseurs.
  • Mise en œuvre d'un système MES pour numériser la gestion de la production, de la collecte des données et des rapports à la planification et à la gestion des ressources.
  • Développement d'instructions de travail interactives, fondamentales dans ce processus très complexe et assemblage manuel variable.
  • Mise en place d'un système de gestion d'entrepôt pour optimiser les processus de picking avec des informations sur des appareils mobiles, des itinéraires de picking optimisés, et des systèmes poka-yoke pour éviter les erreurs de picking, etc.
  • Mise à jour de tous les outils d'ingénierie et de développement de produits (simulation, maquette numérique, gestion de contenu, gestion de projet)
  • Adaptation de la dynamique de gestion quotidienne de l'entreprise à la disponibilité de l'information en temps réel, permettant de réduire les temps de réponse et d'utiliser efficacement les données pour analyser et résoudre les incidents de manière structurée.
  • Conception d'un modèle de gouvernance pour la transformation numérique, assurant la coordination du plan de transformation, y compris l'évolution des personnes et de leurs compétences, des processus et des technologies.
  • Les résultats

    Enfin, la dernière étape comprend la création de la feuille de route de la transformation où il est essentiel de considérer les priorités de l'entreprise, l'impact de chaque solution, la séquence logique de mise en œuvre, ainsi que la disponibilité des ressources humaines et économiques, ce qui permet de définir la vitesse et la séquence de mise en œuvre.

    Dans cet exemple, un plan de mise en œuvre de 4 ans a été établi, qui pourra être revu chaque année en suivant la méthodologie d'analyse de la chaîne de valeur de la transformation numérique.

    Le potentiel estimé du plan de transformation représente un impact de 17% sur l'EBITDA de l'entreprise. Cet impact résulte principalement de ces différentes origines :

  • Réduction du temps d'ingénierie et des Lead Times de développement de nouveaux produits.
  • Augmentation de l'efficacité de la ligne en réduisant les erreurs de conception de produits, les retards d'approvisionnement en matériaux, les problèmes de qualité d'assemblage en améliorant la visibilité en temps réel des données de production.
  • Augmentation de l'efficacité logistique dans le processus de picking et de réception.
  • Augmentation de la productivité de l'équipe de planification et d'approvisionnement en matériel en automatisant la plupart des tâches manuelles.
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