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Industrie 4.0 – Comment assurer le succès d’une transformation numérique ?

Avec la pandémie, le monde est devenu plus digital. On a assisté en moins d’un an à une croissance mondiale de la digitalisation, notamment par l’adoption généralisée du télétravail, de l’apprentissage en ligne et du commerce électronique. Aujourd’hui, des concepts qui auraient été impensables dans la vie quotidienne il y a un peu plus d’un an font désormais partie de la norme et de la nouvelle normalité. En ce qui concerne l’industrie de transformation, la numérisation n’est plus une nouveauté. En fait, les outils associés à l’industrie 4.0 font partie des plans stratégiques des organisations depuis plusieurs années déjà. Néanmoins, 7 transformations numériques sur 10 échouent.

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

Également connue sous le nom de la 4e révolution industrielle, celle-ci vise à améliorer l’efficacité et la productivité des processus par la mise en œuvre de trois grandes approches complémentaires : l’automatisation, le flux d’informations numériques et les analyses avancées.

L’automatisation consiste à appliquer des techniques informatiques ou mécaniques dans le but de réduire l’utilisation de la main-d’œuvre dans les processus concernés. Pour ce faire, on utilise des robots de production industrielle, des robots collaboratifs, des véhicules automatisés (AGV Automated Guided Vehicles) et des véhicules autonomes (AMR), des entrepôts automatisés et diverses techniques de fabrication additive (exemple : impression 3D). Les systèmes Karakuris sont également considérés comme des systèmes d’automatisation, même s’il s’agit de solutions technologiquement plus simples qui utilisent la gravité pour mécaniser des tâches physiques. Les différents types d’automatisation sont largement présents dans divers environnements industriels. On peut affirmer que toutes les lignes semi-automatiques comportent une certaine forme d’automatisation, de la palettisation automatique au déplacement du produit dans les convoyeurs. .

Le deuxième axe critique pour un processus de digitalisation concerne le flux d’informations. Il est essentiel de rendre automatique la collecte des informations sur les processus, les équipements et les données de production pour garantir un flux continu d’informations actualisées. Pour obtenir ces informations instantanées, il faut recourir à l’installation de capteurs de collecte de données, à la connectivité entre les appareils (internet des objets), aux applications commerciales et à la réalité virtuelle/augmentée. De plus, dans l’industrie de transformation, de nombreuses usines sont déjà équipées de capteurs de collecte de données à des points clés du processus de production. Ce sont ces capteurs qui transmettent les informations les plus importantes aux salles de contrôle, comme la température ou la vitesse à laquelle le produit est fabriqué, et c’est sur la base de ces informations que les décisions sont prises. La réalité augmentée est également utilisée pour les tâches de télémaintenance, où l’opérateur effectuant les tâches sur le site porte des lunettes qui lui permettent de communiquer avec un technicien spécialisé situé à un autre endroit, lui montrant directement ce qui est en train d’être fait et recevant des instructions par voix ou images du spécialiste à distance.

Le traitement et l’analyse des informations collectées sous forme numérique sont essentiels pour mieux comprendre la situation réelle de la production. Il est ensuite possible d’arriver à formuler des conclusions et des idées pour prendre des décisions éclairées. Pour ce faire, on utilise des outils tels que l’exploration des données, les rapports de business intelligence, la simulation, le jumeau numérique, l’exploration de processus (process mining), la régression et l’analyse factorielle, l’optimisation et l’intelligence artificielle. Il s’agit de la partie avancée de l’industrie 4.0, où, sur la base des données collectées par les capteurs de l’équipement, des prédictions sont faites, par exemple, concernant l’usure des pièces d’un équipement, ou les corrélations entre les variations des différents paramètres du processus et le résultat final dans le produit fabriqué.

Facteurs critiques pour le succès ou l’échec de ces transformations

Lorsque l’on examine la liste des technologies énumérées ci-dessus, il apparaît rapidement que celles-ci ne servent qu’à soutenir l’entreprise et que, par conséquent, leur mise en œuvre ne produira pas l’impact souhaité. Il faut donc améliorer les processus avant la numérisation afin d’éviter toute automatisation inutile. Il conviendra ensuite de choisir la technologie la plus adaptée à chaque application et d’effectuer une bonne analyse coûts-bénéfices pour chaque option. Finalement, la mise en place de processus solides de gestion du changement et la responsabilisation des employés sont cruciales pour garantir une utilisation maximale des nouveaux outils.

Ainsi, pour obtenir des performances exceptionnelles, la gestion et la technologie doivent coopérer, en mettant l’accent sur les personnes et les processus, ce qui est la clé d’une transformation numérique réussie.