Améliorer, Standardiser et Automatiser sans Coûts – C’est à Dire, Créer du Flux !

BY KAIZEN INSTITUTE FRANCE - 2018-04-12

On revient sur le thème du Flux de Production, dans le cadre du besoin d’introduction d’une seconde étape de la méthodologie Kaizen, qui comprend l’application du Travail Standard et de Automation à Faible Coût.

Le Travail Standard c’est une approche centrée sur l’observation et la simplification des tâches, ce qui permet de réduire les temps d’exécution à l’aide de métriques et d’améliorations faîtes aux méthodes de travail. Du coup, il est possible d’aligner le travail de l’organisation selon la meilleure pratique connue jusqu’à présent, pour assurer la plus haute efficacité des opérations. Ce méthode se compose d’un ensemble d’outils spécifiques qui peuvent être appliqués dans n’importe quel secteur ou organisation.

C’est dans ce contexte qu’il faut définir d’abord les objectifs d’amélioration prévus, pour développer une sensibilisation des équipes devant leurs cibles et pour augmenter le focus dans les résultats. Les objectifs sélectionnés doivent avoir des caractéristiques SMART (Simple ; Measurable ; Achievable ; Relevant et Time-bound), c’est-à-dire, être Simples, Mensurables, Réalisables, Pertinents et Chronologiques. 

Mettre en œuvre le Standard Work implique davantage d’observer attentivement les collaborateurs à exécuter leurs tâches définies auparavant avec des indicateurs. Il ne faut pas le faire à partir des conclusions éloignées, mais à partir d’une observation intentionnelle au GEMBA, mot japonaise signifiant terrain. C’est dans cette étape du processus qu’il doit être analysés les temps d’exécution, identifiées les difficultés des tâches, décrits les déplacements des collaborateurs et les MUDA, mot japonaise signifiant gaspillage. Ce gaspillage est fréquemment lié à des déplacements inutiles, à trop de temps de recherche et d’attente, à des tâches imprévues, à des défauts de qualité et au retravail.

Dans une nouvelle étape et après le recueil de toute l’information nécessaire, il faut reconcevoir les propositions de solution, celles qui seront d'autant plus efficaces que tous les collaborateurs doivent connaître dans le processus. Voici quelques exemples habituels des améliorations mises en œuvre : élimination des tâches, changements dans la séquence initial, adaptations de la machine et concentration des matériaux nécessaires dans l’espace de valeur ajoutée du collaborateur.

Actuellement, il émerge donc le besoin d’essayer des solutions de design et de vérification de résultats qui, en cas de qu’ils soient positifs, ils produiront un standard pour la nouvelle méthode. Une fois terminé le standard, il s’y présente des conditions suffisantes pour développer un processus de formation pour les équipes.

L’objectif c’est toujours de maximiser la dimension de la valeur ajoutée pour des unités de flux, quoiqu’il s’agisse d’un produit, d’informations, du personnel ou d’une solution. L’unité de flux doit recueillir la quantité la plus grande de valeur ajoutée tout au long du processus.

Le Kaizen Institute soutient que les processus ont toujours une grande marge de progression qui est facilement atteinte si on met en œuvre des changements si simples et adaptés à la réalité de l’organisation. Voilà le moment où il faut introduire le concept Automation à Faible Coût qui soutient l’automation de quelques opérations et qui supposent des faibles rendements manuels, grâce à des solutions à faible coût et à forte rentabilité. Cela comprend la réutilisation de composants anciens, l'adaptation de systèmes, le changement de machines utilisées, l'application de dimensions, la réduction du poids et l'introduction de mécanismes KARAKURI, mécanismes qui profitent de l'utilisation de la gravité, des forces naturelles d'équilibrage et d'écoulement.

Cette application ne devrait avoir lieu qu'après que toutes les étapes précédentes ont été franchies, ce qui assure un processus sans gaspillage. Une erreur fréquente dans les organisations c’est d'automatiser avant de simplifier, ce qui entraîne l'automatisation de gaspillage avec un impact négatif sur les résultats.

Dans un monde de plus en plus concurrentiel, l'efficacité est un objectif transversal pour toute l’industrie, organisation ou domaine de travail. Observer, recueillir des données et simplifier les tâches dans chaque processus permet d'organiser des environnements rationalisés.


 
 
Gemba Kaizen