Créer le flux – Comment être efficace

Créer le flux – Comment être efficace

Revenons sur le thème du Flux en Production, commencé dans l'article précédent. L’objectif est d'expliquer la séquence d'étapes pour y arriver. Dans cet article, on présentera la méthodologie associée à la conception et l’implantation d’une  ligne.

 

Il est fréquent de trouver de nombreuses sources d’inefficacité dans les processus de production, à travers  des implantations par process et avec une production en lots de taille importante. Il en résulte des déplacements constants pour le réapprovisionnement des opérateurs, des conditionnements successifs, une absence d'entraide. L’implantation génère ainsi de grandes quantités de stocks d’en-cours intermédiaires et parfois des rebuts de lots entiers.

 

Pour répondre à ce problème, la méthodologie KAIZEN™ introduit le concept d'un processus en flux continu. Une disposition en flux est caractérisée par une production pièce à pièce, cadencée au temps Takt. On évite ainsi la création de stocks inutiles entre les opérations et les postes de travail. En outre, les opérateurs sont disposés le plus proche possible les uns des autres, ce qui permet de voir le travail de son collègue - avant ou après – incitant à l'entraide, selon le besoin.

 

Après avoir défini l’implantation, il faut travailler sur la réduction du gaspillage dans les transports et les déplacements. Le Bord de ligne (BL) est défini comme un supermarché qui offre aux opérateurs un approvisionnement anticipé et en petites quantités. Il assure que les composants disponibles ne sont que ceux requis pour la production en-cours. On évite à l'opérateur des déplacements intempestifs, on réduit le temps de recherche et, par conséquent, on améliore la performance. Cette solution apporte également des avantages pour l’ergonomie, en adaptant l'espace aux besoins de l'opérateur par un accès facile à tous les composants. La logistique interne assurera l’approvisionnement du Bord de Ligne dans des cycles et avec des quantités, prédéfinis. On localise ainsi le gaspillage.

 

Ces méthodologies sont nées au Japon et ont été largement explorées dans les usines de Toyota, Kawasaki et d’autres. Les implantations ont évolué d'un mode par fonction, avec un ou plusieurs opérateurs sur des machines isolées, à une disposition en flux dans lesquelles les opérateurs sont disposés dans plusieurs cellules, intentionnellement conçues pour permettre l'adaptation de la main-d'œuvre au takt souhaité (shojinka) et à l'entraide mutuelle des opérateurs.

 

L'efficacité est le mot clé pour une productivité accrue dans n'importe quelle activité. La rationalisation des tâches dans chaque processus, l’implantation et l'organisation de l’espace de travail génèrent des résultats tangibles dans toutes les organisations.

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